Диаграмма Парето Как Инструмент Управления Качеством При Производстве Молочной Продукции Международный Научно-исследовательский Журнал

Анализ Парето относится к статистическим методам повышения качества. Основу анализа составляет построение диаграммы — метод определения немногочисленных, но существенно важных факторов, который применим практически в любых областях деятельности. Японский союз ученых и инженеров в 1979 г. Включил диаграмму Парето в состав методов контроля качества. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, проиллюстрировав это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.

Основное внимание уделяется не выявлению брака (как констатация свершившегося факта), а его предупреждению, тщательному контролю процесса производства. Нет, анализ Парето может применяться в различных областях, включая здравоохранение, экономику, социальные науки и личную жизнь. Это универсальная техника для выявления и устранения наиболее важных факторов в любом контексте. Коротко правило Парето формулируется как eighty на 20. Например, если применить это правило по отношению к дефектам, то окажется, что eighty процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин. Диаграмма Парето — это столбчатая диаграмма, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии.

Способ 3 Частотный Анализ В Диаграмме Парето

Применяя анализ Парето в этом сценарии, компания может сконцентрировать свои ресурсы и усилия на критических причинах дефектов, что приведет к повышению качества продукции и удовлетворенности клиентов. Диаграмма Парето позволяет выявлять проблемы, подлежащие первоочередному решению, устанавливать основные факторы, с которых нужно начинать действовать, и распределять усилия с целью эффективного преодоления этих проблем. Сокращение числа машинных инструкций в системе команд ЭВМ позволит упростить состав и структуру устройств управления как аппаратного, так и программного типа. Проанализируем в качестве примера три программы в мнемокодах учебной ЭВМ, реализующих разветвляющийся алгоритм (20 команд), алгоритм, связанный с обработкой массива (19 команд), и алгоритм, использующий подпрограмму (22 команды). В третьей программе вызов подпрограммы осуществляется командой CALL M.

1 в соответствии с методикой построения диаграммы Парето заполним табл. 2 N — число повторений, / — накопленная сумма числа повторений, А/ — доля от числа повторений, Е — накопленная доля) [9]. В первом столбце содержатся мнемокоды команд, а в скобках соответствующие им машинные коды, представленные в десятичной системе счисления. Преодоление проблемы семантического разрыва ведет к усложнению архитектуры вычислительных машин и устройств управления. Сложные команды, соответствующие операторам языков высокого уровня, требуют увеличения емкости памяти в микропрограммном устройстве управления.

2 является исходной для построения диаграммы Парето (см. рисунок). Ось абсцисс содержит 21 интервал — в соответствии с числом использованных команд, число неиспользованных команд также равно 21. Своевременное выявление и устранение дефектов является важным условием функционирования пищевого предприятия. Используя методику Парето, производители могут выявить наиболее часто встречающиеся дефекты и сконцентрировать свое внимание на их устранении. Дефекты, которые встречаются реже, могут быть устранены позже. Такая организация и планирование работ по устранению недостатков будет более продуктивной для предприятия и принесет высокий экономический эффект.

Далее нами была построена столбчатая диаграмма, высота столбиков которой соответствует количеству каждого вида дефектов. В нынешних условиях для пищевых предприятий важным фактором успешной деятельности является качество выпускаемой продукции. Победить в конкурентной борьбе производителям помогает не только снижение цен, но и высокие качественные характеристики продукции, способные удовлетворить запросы потребителей. Да, анализ Парето может быть более эффективным, если он проводится совместно с заинтересованными сторонами. Привлечение разнообразных точек зрения обеспечивает всестороннее понимание проблемы и способствует заинтересованности тех, кто участвует в реализации плана действий.

Такой подход особенно полезен при распределении ресурсов, поскольку позволяет компаниям целенаправленно решать проблемы, оказывающие наибольшее влияние на их деятельность. Это позволит, в конечном итоге, выяснить истинные причины появления около половины отказов ИМС. Вышеизложенное позволяет сделать вывод о том, что система команд типовой учебной ЭВМ избыточна и содержит инструкции, употребляемые редко или крайне редко. Эти редко употребляемые команды относятся, в соответствии с принципом Парето, к тем 80 https://deveducation.com/ % от общего числа команд, которым соответствует всего 20 % повторений. Эти сравнительно редко используемые машинные инструкции приводят к усложнению устройства управления ЭВМ.

Согласно Википедии, закон убывающей доходности заключается в том, что дополнительно применяемые затраты одного фактора (например, труда) сочетаются с неизменным количеством другого фактора (например, земли). Следовательно, новые дополнительные затраты дают всё меньший объём дополнительной продукции. Ещё один способ заключается в использовании надстройки Пакет Анализа, содержащей кучу аналитических и статистических инструментов, в том числе и частотный анализатор и построитель диаграммы Парето. Подключить надстройку можно либо через Файл – Параметры – Надстройки – Перейти (File – Options – Add-ins – Go to) либо кнопкой Надстройки Excel на вкладке Разработчик (Developer – Excel Add-ins). Этот принцип можно использовать в анализе эффективности любой деятельности для оптимизации её результатов.

Группа В – крошливая сухая консистенция, выделение сыворотки, резинистая консистенция – это промежуточная группа (30% от общего числа дефектов). Группа С – прочие дефекты, доля которых незначительна по сравнению с общим числом (11%). Создание продукции, свойства которой позволяют обеспечить удовлетворение многообразных потребностей с минимальными затратами, представляет собой высшую цель и исходную предпосылку управления качеством.

Как Создать Диаграмму Парето

Мнемокоды программ представлены в табл. Особенностью кривой Парето является отображение зависимости накапливаемой суммы от объектов анализа, а не абсолютных значений факторов (в отличие от столбчатой диаграммы Парето) и именно для нее устанавливаются пороговые значения для групп в АВС-анализе. Результаты регистрации данных по типам дефектов для построения диаграммы Парето. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов (табл. 1). Для рядов Накопленная доля прибыли и Порог надо поменять тип диаграммы со столбцов на линию.

В рассматриваемой системе команд учебной ЭВМ шесть команд условного перехода. Сокращение можно провести за счет удаления команд (переход, если содержимое аккумулятора не равно нулю), (переход, если содержимое аккумулятора отрицательно) и 10 (переход, если есть переполнение аккумулятора). Предпочтение следует отдавать ЭВМ, система команд которой содержит минимальное число машинных команд-инструкций. Представленные статистические данные по распределению отказов полупроводниковых приборов и ИМС не подтверждают справедливость принципа Парето.

Использование Диаграммы Парето Для Обеспечения Качества Функционирования Интегральных Микросхем

Известно, что проблемы качества оборачиваются потерями в производстве продукции (дефектные изделия и затраты, связанные с их производством). Для преодоления этих проблем чрезвычайно важно выяснить картину распределения потерь. Большинство из них N будет обусловлено незначительным числом n видов дефектов, вызванных небольшим количеством причин. Применение статистических методов управления качеством должно базироваться на достоверной информации.

• Если появляются новые факторы или меняется влияние существующих, важно периодически обновлять анализ.
• Применение статистических методов управления качеством должно базироваться на достоверной информации.
• Качество и безопасность пищевой продукции является важным фактором повышения эффективности производства.
• 2 является исходной для построения диаграммы Парето (см. рисунок).

На первом этапе работ нами был проведен сбор данных о дефектах и пороках продукции, путем заполнения специальных листков регистрации дефектов (таблица 1). Принцип Парето, применяемый нами при производстве творога, позволяет выявить проблемы, а также провести анализ причин, вызывающих эти проблемы. При графическом изображении диаграммы необходимо наиболее важные проблемы располагать в левой части, все остальные – в правой. Творог представляет собой продукт, который получают из молока путем сквашивания закваской с последующим удалением из полученного сгустка части сыворотки. Пищевые предприятия, производящие творог часто сталкиваются с таким понятием как производственный брак.

Понимание Анализа Парето

Несмотря на то что анализ Парето является ценным инструментом, он имеет ряд ограничений. Он делает упрощенное предположение о том, что большая часть воздействия исходит от небольшого числа причин, что не всегда соответствует действительности. Присвоение баллов причинам может быть субъективным, и в анализе может отсутствовать полный контекст проблемы. Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем. Используется диаграмма Парето при выявлении наиболее значимых и существенных факторов, влияющих на возникновение несоответствий или брака. Это дает возможность установить приоритет действиям, необходимым для решения проблемы.

Диаграмма Парето

На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и пр. А высота интервалов (высота столбиков) — частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и пр. Так, применение Парето-анализа для этого закона покажет, что на каждой точки оси X изменение значений различно для каждого значения.

Текст Научной Работы На Тему «использование Диаграммы Парето Для Обеспечения Качества Функционирования Интегральных Микросхем»

Определение немногочисленных, но существенно важных факторов [4, 5]. В ходе эволюции управления качеством было выработано много методов, позволяющих предприятиям выпускать продукцию соответствующую требованиям безопасности и качества. Основными из них являются статистические анализ парето методы управления процессами [2]. Частота проведения Парето-анализа зависит от характера анализируемой проблемы или результата. Его можно проводить периодически или всякий раз, когда возникает необходимость переоценки приоритетов или решения новых задач.

Не случайно одним из принципов менеджмента качества, содержащихся в стандартах ИСО 9000 и получивших большое распространение во всем мире, является ориентация на потребителя. Точность данных имеет решающее значение для надежного Парето-анализа. Чтобы обеспечить точность, убедитесь, что данные, используемые для оценки и ранжирования причин, собраны и проанализированы правильно. Проверьте источники данных и используйте соответствующие статистические методы для их анализа.

Правильно выбрав самые важные действия, можно быстро получить основную часть результата. А дальнейшие улучшения могут не оправдать себя. Из проведенного анализа следует, что в первую очередь необходимо жестко контролировать появление дефектов, которые относятся к группе А.

Для рассмотренной диаграммы справедливо соотношение 25/50, т.е. [3], показывающей распределение отказов ИМС по причинам (факторам), их вызывающим (рис. 3). Эта диаграмма является реализацией этапов 1—3, определяющих методику построения диаграммы Парето; столбцы расположены в порядке убывания (уменьшения зависимости фактора) в распределении отказов ИМС. Использование полупроводниковых приборов и интегральных микросхем (ИМС) в радиоэлектронной аппаратуре связано с преодолением существенных трудностей.